Przy stanowiskach pojawiają się kolejne palety, między operacjami czekają rozpoczęte zlecenia, część elementów jest już po obróbce, część czeka na montaż, inne na testy. Na hali dużo się dzieje i można odnieść wrażenie, że firma pracuje na pełnych obrotach.

Tyle że duża ilość produkcji w toku nie zawsze jest oznaką wysokiej wydajności. Czasami pokazuje coś dokładnie odwrotnego że potrafimy bardzo sprawnie rozpoczynać pracę, ale znacznie trudniej przychodzi nam ją kończyć.

Jeżeli element został wykonany na pierwszym stanowisku, a później przez dwa dni czeka na kolejną operację, niewiele zyskaliśmy na tym, że powstał wcześniej. Zużyliśmy materiał, czas maszyny i pracę człowieka, ale produkt nadal nie jest gotowy.

Od tego momentu trzeba się nim również zajmować. Znaleźć dla niego miejsce, oznaczyć, czasem zabezpieczyć, później odszukać i przetransportować dalej. Przy kilku zleceniach nie stanowi to większego problemu. Przy kilkudziesięciu zaczyna mieć znaczenie.

Na montażu może czekać kilka urządzeń, każde na innym etapie. Jednemu brakuje komponentu, drugie czeka na poprawkę, trzecie na decyzję konstrukcyjną, a czwarte właściwie można byłoby już zakończyć. Dołożenie w takim momencie kolejnego rozpoczętego urządzenia nie zwiększa wydajności. Dokłada tylko następną rzecz, którą trzeba zarządzać.

Problemem nie jest wtedy brak pracy. Problemem jest jej nadmiar w niewłaściwym miejscu.

W XTON wraz z rozwojem produkcji coraz większą wagę przykładamy właśnie do przepływu zleceń pomiędzy kolejnymi etapami. Samo uruchomienie większej liczby zleceń nie jest celem. Ważniejsze jest to, żeby rozpoczęta praca możliwie sprawnie przechodziła przez kolejne operacje i kończyła się gotowym urządzeniem.

To ma znaczenie nie tylko dla wydajności.

Duża ilość produkcji w toku zajmuje przestrzeń i angażuje kapitał, ale potrafi też skutecznie ukrywać problemy. Jeżeli pomiędzy operacjami mamy duży zapas, przez pewien czas nie zauważymy, że jedno stanowisko zaczęło pracować wolniej. Kolejny etap nadal ma co robić, więc z pozoru wszystko działa normalnie.

Problem zobaczymy później, kiedy zapas zacznie się kończyć albo liczba oczekujących elementów urośnie na tyle, że nie będzie można jej ignorować.

Przy mniejszej i kontrolowanej ilości produkcji w toku takie problemy stają się widoczne znacznie szybciej. I dobrze. Jeżeli brakuje materiału, dokumentacji albo jedna z operacji jest niestabilna, chcemy to wiedzieć od razu, a nie po kilku dniach.

Nie oznacza to oczywiście, że produkcję w toku należy za wszelką cenę eliminować. W rzeczywistym procesie pewien zapas pomiędzy operacjami może być potrzebny. Czasy poszczególnych procesów są różne, zmienia się asortyment, niektóre operacje technologiczne wymagają oczekiwania, a inne najlepiej wykonywać partiami.

Różnica polega na tym, czy świadomie utrzymujemy określony poziom produkcji w toku, czy po prostu pozwalamy jej rosnąć.

To szczególnie ważne przy zwiększaniu skali. Więcej zamówień bardzo łatwo przełożyć na więcej uruchomionych zleceń. Znacznie trudniej tak zorganizować proces, żeby większa liczba zamówień nie oznaczała automatycznie większej liczby rzeczy czekających pomiędzy operacjami.

I właśnie tutaj zaczyna się prawdziwa wydajność.

Nie w liczbie zleceń, które udało się rozpocząć, ale w liczbie tych, które potrafimy sprawnie przeprowadzić przez cały proces i zakończyć.

Produkcja w toku jest potrzebna. Problem zaczyna się wtedy, kiedy przestajemy wiedzieć, dlaczego jej potrzebujemy.

Pełna hala może wyglądać jak dobrze wykorzystana moc produkcyjna. Może też oznaczać materiał, pracę i pieniądze, które utknęły pomiędzy operacjami.

Dlatego w XTON nie chcemy mieć jak najwięcej rozpoczętej produkcji. Chcemy mieć jak najwięcej dobrze zakończonej.

I tę różnicę bardzo szybko widać w terminach, kosztach i możliwościach dalszego wzrostu.