Na produkcji stojąca maszyna zawsze zwraca uwagę. Kiedy urządzenie nie pracuje, od razu pojawia się pytanie: dlaczego stoi i kiedy ruszy?

Znacznie mniej niepokoi nas widok kilku palet półproduktów czekających na kolejny etap. Przecież ludzie pracują, maszyny pracują, produkcja idzie.

Tylko czy na pewno?

To jeden z częstszych błędów w ocenie efektywności procesu – mylenie pracy z wynikiem. Sam fakt, że wszystkie stanowiska są zajęte, nie oznacza jeszcze, że cały proces działa dobrze.

Najprościej widać to na dwóch kolejnych operacjach. Jeżeli pierwsze stanowisko może wykonać 20 elementów na godzinę, a drugie jest w stanie przyjąć 12, wykorzystanie pierwszego w stu procentach nie zwiększy produkcji. Co godzinę będziemy jedynie dokładali osiem kolejnych elementów do tego, co już czeka.

A z tą kolejką trzeba później coś zrobić. Półprodukty zajmują miejsce, trzeba je odkładać, oznaczać, przenosić, a później ponownie dostarczyć do stanowiska. Pojawia się dodatkowa praca, która nie zwiększa liczby gotowych wyrobów.

Na koniec zmiany pierwsze stanowisko może mieć świetny wynik. Tylko wynik całego procesu wcale nie musi być lepszy.

Podobnie jest z pracą ludzi. Można przez osiem godzin nie mieć chwili wolnego i znaczną część tego czasu stracić na czynności, które w dobrze zorganizowanym procesie nie powinny być potrzebne.

Szukanie brakującego materiału. Powrót do rozpoczętego wcześniej zlecenia. Wyjaśnianie nieaktualnej dokumentacji. Przenoszenie elementów z miejsca na miejsce. Poprawianie błędu, który można było wychwycić wcześniej.

Szczególnie dobrze widać to przy poprawkach. Jeżeli pracownik przez dwie godziny demontuje źle zamontowany element, poprawia go, składa ponownie i jeszcze raz testuje urządzenie, to przez całe dwie godziny rzeczywiście pracuje.

Tyle że firma drugi raz płaci za wykonanie tej samej pracy.

Dlatego w XTON przy organizacji produkcji patrzymy nie tylko na to, jak wykorzystane są poszczególne stanowiska. Ważniejsze jest dla nas, czy produkt płynnie przechodzi przez kolejne etapy i czy wykonywana praca rzeczywiście przesuwa zlecenie w stronę zakończenia.

To zmienia sposób patrzenia na produkcję.

Stojąca przez chwilę maszyna nie zawsze oznacza problem. Jeżeli jej wydajność jest większa niż możliwości kolejnego etapu, produkowanie kolejnych sztuk tylko po to, żeby urządzenie pracowało, nie daje nam żadnej przewagi.

Oczywiście zupełnie inaczej wygląda sytuacja, kiedy stoi maszyna, która rzeczywiście ogranicza cały proces. Wtedy każda godzina przestoju może oznaczać mniej gotowych produktów na koniec dnia. Dlatego nie chodzi o akceptowanie przestojów, ale o rozumienie, które zasoby naprawdę decydują o wyniku produkcji.

To ważne szczególnie wtedy, kiedy firma zaczyna zwiększać skalę. Przy większej liczbie zamówień bardzo łatwo dojść do momentu, w którym wszyscy są zajęci, na hali jest coraz więcej produkcji w toku, a terminy zamiast się skracać, zaczynają się wydłużać.

Pierwszą reakcją bywa wtedy zwiększenie zasobów. Kolejny pracownik, kolejne stanowisko, szybsza maszyna.

Czasami dokładnie tego potrzeba.

Ale zanim podejmiemy taką decyzję, warto sprawdzić, czy rzeczywiście brakuje nam możliwości produkcyjnych, czy może część tych możliwości zużywamy na pracę, której w ogóle nie powinniśmy wykonywać.

Bo efektywna produkcja nie musi wyglądać na najbardziej zajętą.

Ma przede wszystkim sprawnie zamieniać pracę, materiał i czas w gotowy produkt.