Dlaczego problemy jakościowe trzeba zatrzymywać jak najbliżej miejsca ich powstania?

Na montażu coś nie pasuje. Doświadczony pracownik widzi problem, poprawia element i po kilku minutach może pracować dalej. Urządzenie przechodzi do kolejnego etapu.

Następnego dnia sytuacja się powtarza.

I tutaj zaczyna się prawdziwy problem. Nie dlatego, że sama poprawka zajęła kilka minut. Dlatego, że właśnie drugi raz rozwiązaliśmy ten sam problem, zamiast zatrzymać jego przyczynę.

Takie drobne korekty są w produkcji szczególnie niebezpieczne, bo często nie wyglądają jak problem jakościowy. Nie zatrzymują całej hali, nie powodują reklamacji, nie wymagają spotkania. Doświadczony pracownik radzi sobie z nimi szybko i produkcja idzie dalej.

Tylko że jeśli podobna sytuacja powtarza się przy kolejnych urządzeniach, te kilka minut zaczyna się mnożyć. Co ważniejsze, organizacja może nawet nie wiedzieć, że problem istnieje. Został usunięty na stanowisku, ale informacja o nim nie wróciła tam, gdzie można było usunąć jego przyczynę.

Dlatego tak ważne jest miejsce, w którym wykrywamy niezgodność.

Ten sam źle dobrany element zauważony przed montażem może oznaczać jego wymianę i kilka minut pracy. Wykryty po złożeniu urządzenia może już wymagać demontażu innych podzespołów. Jeżeli wyjdzie dopiero podczas testów końcowych, dochodzi ponowne przygotowanie urządzenia, diagnoza, poprawka i kolejny test.

A jeśli wykryje go klient, przestajemy rozmawiać tylko o czasie produkcji.

Przy produkcji urządzeń w XTON szczególnie ważne są więc te momenty, po których dostęp do danego elementu staje się trudniejszy albo jego błąd może wpłynąć na kolejne operacje. Jeżeli określony parametr można zweryfikować przed zamknięciem obudowy, dalszym montażem czy uruchomieniem urządzenia, właśnie wtedy taka kontrola ma największą wartość.

Nie chodzi jednak o to, żeby po każdej operacji dokładać kolejny punkt kontrolny. Nadmierna kontrola również kosztuje, wydłuża proces i często nie wnosi niczego poza kolejnym podpisem na dokumencie.

Trzeba wiedzieć, co warto sprawdzić i w którym momencie.

Inaczej będziemy kontrolować element, którego błąd można łatwo zauważyć i poprawić na kolejnym stanowisku, a inaczej parametr, do którego po zakończeniu montażu nie będzie już dostępu. Inaczej potraktujemy drobną niezgodność wizualną, a inaczej połączenie, od którego zależy późniejsze działanie całego urządzenia.

Tu nie ma sensu mnożyć kontroli. Trzeba dobrze rozmieścić te, które naprawdę zabezpieczają proces.

Test końcowy nadal pozostaje bardzo ważny, ale jego rola nie powinna polegać na wyszukiwaniu wszystkiego, czego nie zauważyliśmy wcześniej. Jeżeli ten sam problem regularnie pojawia się dopiero podczas testowania gotowego urządzenia, warto cofnąć się w procesie i sprawdzić, gdzie można było wykryć go wcześniej.

Jeszcze ważniejsze jest to, co dzieje się później.

Sama poprawka przywraca zgodność konkretnego urządzenia. Nie usuwa jednak przyczyny. Jeśli błąd wynika z dokumentacji, sposobu montażu, komponentu, ustawienia czy niejasnej informacji, bez przekazania tej wiedzy problem prawdopodobnie wróci.

I właśnie tutaj doświadczenie dobrych pracowników może paradoksalnie utrudnić zobaczenie problemu. Ktoś, kto zna produkt od lat, potrafi szybko zauważyć, że „tu trzeba zrobić inaczej”. Poprawi i pójdzie dalej. Nowy pracownik może natomiast wykonać wszystko dokładnie według dokumentacji i dopiero wtedy okaże się, że to dokumentacja wymaga zmiany.

Dlatego informacja o drobnych, powtarzających się problemach jest równie ważna jak informacja o dużej niezgodności.

Nie po to, żeby szukać osoby odpowiedzialnej za błąd. Chodzi o to, żeby przy następnym urządzeniu nie trzeba było wykonywać tej samej poprawki.

W dobrze działającym procesie jakość nie powstaje więc na końcowym stanowisku kontrolnym. Buduje się ją wcześniej – w konstrukcji, dokumentacji, przygotowaniu materiału, montażu i w reakcji na pierwsze sygnały, że coś zaczyna działać inaczej, niż powinno.

Końcowy test ma potwierdzić, że urządzenie jest wykonane prawidłowo. Nie powinien być miejscem, w którym po raz pierwszy dowiadujemy się o problemach powstałych kilka etapów wcześniej.

Dobry system jakości nie polega na tym, że potrafimy znaleźć wszystkie błędy na końcu. Polega na tym, że coraz mniej błędów ma szansę tam dotrzeć.